Узбекский комбинат тугоплавких и жаропрочных металлов является многопрофильным и уникальным предприятием с 50 – летним опытом работы по производству вольфрамовой и молибденовой продукции с замкнутым технологическим циклом, имеющим в своем  составе гидрометаллургическое, порошковое, проволочное и прокатно – плавильное производство, обеспечивающее глубокую переработку металлов по безотходной технологии, импортозамещающей (ламповое производство) и экспортоориентированной продукции.

Наличие в Республике Узбекистан собственных запасов молибдено- и вольфрамсодержащего сырья (Койташский и Ингичкинский рудники, АГМК) , в благоприятном сочетании с климатическими условиями  в комплексе с развитием химической и топливно-энергетической промышленности, развитие производственного объединения «Электрохимпром», вырабатывающего водород высокой чистоты, азотную кислоту и аммиячную воду, необходимые для технологического процесса производства металлических вольфрама и молибдена, а так же наличие авто- и железнодорожных подъездных путей,  позволило локализовать производство тугоплавких и жаропрочных металлов в данном регионе.

На протяжении всего времени строительства завода проектные задания пересматривались и дополнялись в зависимости от экономической и политической потребности промышленности бывшего СССР.

Сваренный 5 ноября 1956 года первый молибденовый штабик положил начало истории развития комбината. Согласно проекту, созданному ГИРЕДМЕТом, комбинат вырисовывался как предприятие с непрерывным производственным процессом, прогрессивным оборудованием, огромными мощностями.

Техническое перевооружение производства, внедрение достижений науки и техники, механизация и автоматизация производства, улучшение работы по стандартизации, позволило улучшить качество и расширить ассортимент выпускаемой продукции. Начиная от первых штабиков, используемых для легирования спец.сталей в черной металлургии до производства монокристаллов молибдена, вольфрама и изделий из них в виде прутков, проволоки и ленты – такова номенклатура продукции, заложенной в проектные мощности комбината.

Весной 1958 года началось освоение новых видов продукции, в которой остро нуждались предприятия металлообрабатывающей и горнорудной промышленности – твердосплавные изделия, имеющие также большое значение для народного хозяйства Республики Узбекистан в виде вставок для головок опрыскивателей хлопчатника.

 

23 декабря 1957 года было утверждено плановое задание на проектирование и строительство в комплексе Узбекского завода твердых сплавов  цехов по производству  проволоки и проката изделий  для электровакуумной промышленности.

В 1962 году в цехе № 1 было освоено производство молибденовых штабиков для обработки. Из них изготавливался круглый и плоский прокат, а с1965 года цех стал выпускать молибденовые штабики марки МС, предназначенные для изготовления проволоки с повышенными пластическими свойствами, а в 1969 году – освоил технологию производства молибденовых штабиков марки МК, из которых смогли получать проволоку с повышенной температурой рекристаллизации.

В 1963 году, впервые в СССР, было организовано опытно-промышленное производство монокристаллов молибдена, вольфрама и изделий из них в виде прутков, проволоки, плоского проката и ленты. В 1965 году было освоено производство молибденовых слитков марки МчВП. В 1966 году – проволоки из монокристаллов молибдена, в 1967 году – проволоки из сплава  марки ВР-27ЗВП , а в 1968 году - монокристаллов с заданной кристаллографической ориентацией марки ОЧМ – ОМ диаметром 10 – 20 миллиметров, а также проволоки для деталей электровакуумных приборов, проволоки с повышенной температурой рекристаллизации из монокристаллов молибдена, в 1969 году – прутков из иттрированного  вольфрама марки СВИ -1, монокристаллов вольфрама с заданной кристаллографической ориентацией марки ОЧВ – ПД и прутков.

 Шесть лет после пуска комбинат работал на привозном вольфрамовом сырье, семь лет – на привозном молибденовом сырье. В апреле 1962 года был введен в эксплуатацию гидрометаллургический цех № 4 по производству вольфрамового ангидрида. Это позволило в значительной степени удовлетворить потребность металлургических цехов комбината в сырье.

В основу проектной технологии был положен классический метод  автоклавно-содового разложения шеелитовых концентратов в голове процесса и кислотного разложения искусственных шеелитов до вольфрамовой кислоты с последующей переочисткой её в аммиачной воде и выпариванием  паравольфрамата. С внедрением непрерывного процесса разложения искусственного шеелита и промывки вольфрамовой кислоты в колонной аппаратуре, значительно повысило производительность цеха и облегчило работу обслуживающего персонала.

В отличие, от существовавших в тот период на родственных предприятиях, кислотных переделах с использованием соляной кислоты, на комбинате внедрили переработку искусственных шеелитов разложением азотной кислотой. В результате получили возможность использовать оборудование и трубопроводы из кислотостойкой нержавеющей стали, повысить надежность оборудования, а сточные воды перерабатывать на натриевую селитру . Селитру использовали для собственных нужд, а также отгружали сторонним потребителям.

В содружестве с учеными был синтезирован сорбент для сорбции вольфрама из концентрированных растворов, разработана технология его извлечения, осуществлено испытание сорбционных процессов на опытно – промышленной установке.

В 1976 году был создан участок по сорбционному извлечению вольфрама в промышленных масштабах, заменивший четыре основных технологические операции, являющиеся источниками загазованности в цехе. Внедрение сорбционной технологии позволило не только повысить производительность труда, но и сократить  расход основных и вспомогательных материалов, снизить себестоимость продукции, облегчить труд рабочих. Что можно сказать и о введении механической загрузки в реакторы кальцинированной соды.

В 1967 году, в связи с увеличением объема производства вольфрамовой проволоки, был введен участок по изготовлению вольфрамового ангидрида.

В 1963 году было окончено строительство цеха № 5. По проекту предусматривался обжиг молибденовых концентратов печи «кипящего слоя» и дообжиг пылей в специальной камере, которая имела конструктивные недостатки, приводящие к потери концентрата. Комбинат испытывал потребность в аммонии молибденовокислом. Проектная технология не пошла, а на складах накапливались отходы металлического молибдена. В октябре 1963 года впервые в мировой практике на предприятии внедрена технологическая схема вскрытия молибденового концентрата азотной кислотой, защищенной авторским свидетельством.

При азотно-кислом способе переработки молибденовых концентратов молибден и сопутствующий ему рений полностью переходят в раствор. В содружестве с различными НИИ бывшего СССР была внедрена сорбционная технология извлечения молибдена и рения из растворов, представляющая ранее нелегкой задачей в виду их сложного солевого состава.

При действенной помощи заводов электронной и светотехнической промышленности было налажено производство проволоки и проката. Начали осваивать выпуск ангидрида ВА-3, вольфрамовых и молибденовых штабиков, алмазных и твердосплавных фильер, а закончили выпуском вольфрамовой и молибденовой проволоки, молибденовой жести.

 

В связи со значительным ежегодным ростом основного промышленного фонда предприятия уделяется внимание реконструкции и строительству новых внешних и внутриплощадочных сетей водопровода, канализации и технологических сетей. Строится большая насосная станция с комплексом водоводов и градирнями, которая должна позволить отработанную чистую промышленную воду, сбрасываемую ранее в канал Бозсу, оборачивать для повторного применения. Строится и напорная линия хозяйственно-фекальной канализации со станцией перекачки.

Вступает в строй еще одна скважина на правобережном водозаборе промышленной и хозяйственно-питьевой воды реки Чирчик.Начинается строительство дополнительного левобережного водозабора, который в два раза увеличит подачу воды, необходимой для комбината и жилого массива.

Для обеспечения вновь вводимых цехов энергоресурсами ведется значительное расширение центральной котельной комбината и строительство понизительной подстанции.

 

С начала 70-х годов время настойчиво требовало повышения технического уровня , эффективности производства и производительности труда, внедрение новых, прогрессивных технологических схем, осуществление комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.

В решении этих вопросов большая роль отводилась предприятиям металлургической промышленности, продукция которой самым непосредственным образом влияет на технический уровень отраслей народного хозяйства страны. Например, без применения твердых сплавов немыслимо развитие машиностроения, горнодобывающей промышленности. Широкое использование прокатно-тянутых изделий их вольфрамам и молибдена являлось одним из главных условий развития радиоэлектроники.

Поэтому коллектив комбината настойчиво проводил в вжизнь мероприятия, направленные на расширение  и совершенствование производства.

Были разработаны и внедрены автоматические схемы непрерывной очистки растворов вольфрама от молибдена, кремния, фтора, мышьяка, а также непрерывного осаждения искусственного шеелита.

Усовершенствовали и технологию производства парамолибдата аммония, что привело к резкому сокращению количества высевок в производстве молибдена. Была внедрена промышленная установка светового квантового генератора. Теперь сверление алмазов для волок производилось с помощью лазерного излучения.

Впервые был освоен промышленный выпуск многолезвийного фасонного твердосплавного инструмента  и стали применять планетарный стан для прокатки молибдена. В 1978 году вступил в строй плавильно-прокатный цех. В отечественной практике не было примера строительства такого крупного и сложного объекта по производству изделий из тугоплавких металлов. Здесь выпускался плоский и круглый прокат из тугоплавких металлов. Производство предусматривалось как в вакууме, так и в среде инертного газа с использованием сложного оборудования и систем управления производственным процессом.

К началу 80-х годов на комбинате многое можно было с полным основанием назвать образцовым. Современное, технически оснащенное предприятие по праву занимало место среди предприятий, задающих тон в отрасли.

Комбинат к середине 80-х годов освоил выпуск уже 117 наименований изделий, которые поставлялись более 5000 потребителей различных отраслей народного хозяйства, в том числе , экспортировались в зарубежные страны.

В 90-е годы складывались очень тяжелые условия для работников комбината. Политические изменения, распад СССР, неплатежи, введение национальных валют, таможенные и банковские барьеры не могли не сказаться на жизнедеятельности комбината. В республике начался период экономических реформ по переходу к рыночной экономике.

Комбинат разработал свою концепцию осуществления этих реформ:

1.   повышение уровня готовности выпускаемой товарной продукции;

2.   выпуск экспортно-ориентированной и импортозамещающей продукции;

3.   дальнейшее наращивание объемов производства ТНП и расширение их ассортимента;

4.   реконструкция и модернизация производства с его перепрофилированием за счет инвестиций инофирм;

5.   создание совместных предприятий с инофирмами;

6.   частичное разгосударствление и приватизация;

7.   создание служб маркетинга и внешнеэкономической деятельности.

 

К середине 90-х годов комбинат уже выпустил 130 видов товарной продукции производственно-технического назначения и более 45 видов товаров народного потребления.

В период перехода к рыночной экономике вновь созданные службы маркетинга и внешнеэкономических связей комбината помогли определить приоритетные направления развития производства, значительно расширить объемы поставок продукции в станы ближнего и дальнего зарубежья.

Деятельность предприятия по увеличению объемов поставок на экспорт положительно оценена Международной ассоциацией предпринимателей. Специальный приз «Золотой глобус» был вручен комбинату в Дании по итогам работы за 1994 год.

Постановлением Кабинета Министров от 25 ноября 1994 года № 570, комбинату предоставлены Узнацбанком два кредита под гарантию Правительства  в объеме 44,3 млн. немецких марок на финансирование поставки оборудования по прокатке и волочению  вольфрамовой проволоки и стана холодной прокатки молибдена. Расчеты за кредиты по новым проектам УзКТЖМ предусматривался за счет средств основной деятельности предприятия.

Потеря экономических связей со странами бывшего СССР ориентированных на ВПК, специальную металлургию, радиоэлектронику и светотехнику сказалась на финансово-экономическом состоянии УзКТЖМ и привела к инициированию процедуры банкротства. С 1996 по 2003 год комбинат находился в убыточном состоянии с дефицитом собственных оборотных средств, что не позволило своевременно завершить монтаж импортного оборудования по производству молибденового проката (прокатный стан и агрегат резки). Введенная же в эксплуатацию в декабре 1998 года линия волочения вольфрамовой проволоки уже превысила производственной мощностью имеющийся к тому времени спрос на мировом рынке.

Главными проблемами, препятствующими восстановлению платежеспособности УзКТЖМ явились:

1 - недостаточность СКВ, ввиду того, что свыше 60% сырья необходимо импортировать, тогда как валютных средств, оставшихся после 50% обязательной продажи валютной выручки от экспорта, недостаточно для обеспечения потребности в инвалюте собственного производства;

2 - значительно ухудшившаяся мировая конъюнктура вольфрамовой и молибденовой продукции, потеря позиций на основном рынке сбыта продукции высокой степени переработки – РФ. В связи с чем, для снижения себестоимости продукции необходимо было максимально возможное освобождение УзКТЖМ от непрофильных и избыточных активов;

3 - снижение конкурентоспособности комбината на рынке толлинговых услуг в молибденовом и вольфрамовом бизнесе ввиду обложения импортного давальческого сырья , материалов НДС по ставке 20%. Несмотря на обложение экспортных услуг по переработке давальческого сырья НДС по ставке 0%, комбинат вынужден был относить 20 % НДС при импорте на цену реализации услуги по переработке давальческого сырья;

4 - отвлечение финансовых ресурсов на мероприятия:

- организация в 1994 году лампового производства стоимостью 4,86 млрд. сум, работающего на импортных комплектующих изделиях;

-  включение в 1994 году со стороны РО «Спецсплав» в состав УзКТЖМ Ингичкинского вольфрамового рудника, не давшего по 2000 год ни килограмма вольфрамовой руды, а затраты на который в этот период составили 0,74 млрд. Сум;

  Изменение спроса и цены на вольфрамомолибденовую продукцию определялось востребованностью их на мировом рынке в зависимости от характеристики использования в той или иной сфере деятельности. Снижение темпов роста реализации готовой продукции обусловлена недостаточным обеспечением сырьевыми ресурсами производства комбината   Объем экспортных поставок предыдущих годов на минимальном сырьевом обеспечении выполнялся за счет высокого уровня цен на продукцию ОАО «УзКТЖМ» расширенной номенклатуры и глубокой переработки.

 

На сегодняшний день, исходя из возрастающей потребности на мировом рынке вольфраммолибденовой продукции для обеспечения нужд сталеплавильной промышленности, остается актуальным восстановление производственных мощностей комбината, его платежеспособности, направленное, прежде всего на поддержку промышленности Республики, вовлечение инвестиций для разработки проектов реконструкции и развития обогатительных фабрик, сохранение уникального производства ОАО «УзКТЖМ» его репутации как производителя конкурентной и качественной продукции, являющегося монополистом в области производства вольфрамовой и молибденовой продукции высокой переработки на экономическом пространстве СНГ, с последующей интеграцией в мировую экономику.